本發明涉及一種旋壓機控制方法，具體涉及一種旋壓機產品檢測的方法。
背景技術：
旋壓機屬于金屬塑性成型機械。在其床身上面裝有交流伺服系統，該系統中的旋輪架設有縱、橫兩個相互垂直的滑架，橫向和縱向進給采用精密滾珠絲杠副，由伺服電機依次與同步帶傳動副及精密滾珠絲杠副相連接；在滑架下面設有精密滾珠直線導軌；在旋輪架的橫向滑座的上面設有對芯模外形輪廓“拷貝”機構；控制伺服系統的數控系統裝置及控制液壓傳動系統的可編程序控制器均分別與工業PC機相連。新型旋壓機實現了自動加工和控制，為多功能、通用型設備，精度和可靠性高，并具有CAD繪圖編程功能、芯模拷貝功能及錄返功能。
現有的旋壓機在完成對工件的加工后，需要對工件進行質檢判斷是否加工合格，工作效率低，無法在加工的同時完成對工件的質檢，浪費時間。
技術實現要素：
本發明所要解決的技術問題是在旋壓機工作的同時完成產品質檢，目的在于提供一種對產品進行自檢的旋壓機系統，解決現有的旋壓機在完成對工件的加工后，需要對工件進行質檢判斷是否加工合格，工作效率低，無法在加工的同時完成對工件的質檢，浪費時間的問題
本發明通過下述技術方案實現：
一種旋壓機產品檢測的方法，包括依次進行的以下步驟：
A、在旋壓機的旋壓機構上設置產品檢測裝置；將檢測裝置整合到生產機械上；
B、將傳統檢測方法檢測合格的標準產品置入旋壓機；將標準件置入系統；
C、開啟步驟A所述的旋壓機和產品檢測裝置；
D、產品檢測裝置獲取步驟B中標準產品的各項參數，將這些參數作為標準參數進行儲存；檢測標準件的各項參數，生成檢測裝置的標準參數，避免由于加工裝置不同導致的誤差和了人工輸入的誤差，降低了人工成本；
E、在步驟D獲取的標準參數上根據生產要求添加合理的誤差范圍獲得最終的檢測標準；根據客戶的需求選擇合適的誤差范圍作為合格標準，如，標準件加工出的厚度為0.5mm時，客戶要求誤差±2％以內，則合格標準為0.49-0.51mm；
F、取下標準產品，換上生產原料開始生產，根據步驟E得到的檢測標準在旋壓機工作時進行產品檢測；
所述步驟A上設置的產品檢測裝置包括DSP處理器和連接在DSP處理器上的激光發射器、激光接收器；
DSP處理器：向激光發射器輸出控制信號，從激光接收器接收數字信號；
激光發射器：接收DSP處理器發送的控制信號，根據控制信號向待測產品發射激光；
激光接收器：接收從待測產品表面反射的激光，處理為數字信號后發送給DSP處理器。旋壓機產品檢測主要為表面光滑度和表面形狀，當表面光滑度與表面形狀穩定時，激光射在其表面反射光也較為穩定，將激光發射器與激光接收器匹配安裝在旋壓機執行旋壓工作的結構上，隨著旋壓結構的工作檢測產品的表面數據，并將數據發送給DSP處理器，DSP處理器固定激光發射器的控制信號，通過分析激光接收器的數字信號可以得到檢測表面的平整度。
所述步驟D重復執行至少3次獲取至少3個標準參數后再執行步驟E。多次檢測降低系統誤差。
所述步驟F開始生產后，直到產品檢測裝置檢測到產品合格，旋壓機才停止工作。直到產品合格才停止加工可提高產品的合格率。
所述步驟F還包括對每件產品加工周期進行計時，根據生產經驗設置時間上限，當某件產品加工時間超過時間上限后還未合格，則旋壓機發出錯誤報告。避免由于機械故障或者原料品質導致產品一直不能合格延誤生產。
本發明與現有技術相比，具有如下的優點和有益效果：
1、本發明一種旋壓機產品檢測的方法，具有自檢功能，生產高效穩定；
2、本發明一種旋壓機產品檢測的方法，在加工過程中完成產品質檢，節約時間。
具體實施方式
為使本發明的目的、技術方案和優點更加清楚明白，下面結合實施例，對本發明作進一步的詳細說明，本發明的示意性實施方式及其說明僅用于解釋本發明，并不作為對本發明的限定。
實施例
一種旋壓機產品檢測的方法，包括依次進行的以下步驟：
A、在旋壓機的旋壓機構上設置產品檢測裝置；將檢測裝置整合到生產機械上；產品檢測裝置包括DSP處理器和連接在DSP處理器上的激光發射器、激光接收器；DSP處理器向激光發射器輸出控制信號，從激光接收器接收數字信號；激光發射器接收DSP處理器發送的控制信號，根據控制信號向待測產品發射激光；激光接收器接收從待測產品表面反射的激光，處理為數字信號后發送給DSP處理器。旋壓機產品檢測主要為表面光滑度和表面形狀，當表面光滑度與表面形狀穩定時，激光射在其表面反射光也較為穩定，將激光發射器與激光接收器匹配安裝在旋壓機執行旋壓工作的結構上，隨著旋壓結構的工作檢測產品的表面數據，并將數據發送給DSP處理器，DSP處理器固定激光發射器的控制信號，通過分析激光接收器的數字信號可以得到檢測表面的平整度。
B、將傳統檢測方法檢測合格的標準產品置入旋壓機；將標準件置入系統；
C、開啟步驟A所述的旋壓機和產品檢測裝置；
D、產品檢測裝置獲取步驟B中標準產品的各項參數，將這些參數作為標準參數進行儲存；檢測標準件的各項參數，生成檢測裝置的標準參數，避免由于加工裝置不同導致的誤差和了人工輸入的誤差，降低了人工成本；所述步驟D重復執行至少3次獲取至少3個標準參數后再執行步驟E；多次檢測降低系統誤差；
E、在步驟D獲取的標準參數上根據生產要求添加合理的誤差范圍獲得最終的檢測標準；根據客戶的需求選擇合適的誤差范圍作為合格標準，如，標準件加工出的厚度為0.5mm時，客戶要求誤差±2％以內，則合格標準為0.49-0.51mm；
F、取下標準產品，換上生產原料開始生產，根據步驟E得到的檢測標準在旋壓機工作時進行產品檢測；直到產品檢測裝置檢測到產品合格，旋壓機才停止工作，可提高產品的合格率，同時根據生產經驗設置時間上限，當某件產品加工時間超過時間上限后還未合格，則旋壓機發出錯誤報告。避免由于機械故障或者原料品質導致產品一直不能合格延誤生產。
以上所述的具體實施方式，對本發明的目的、技術方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本發明的具體實施方式而已，并不用于限定本發明的保護范圍，凡在本發明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。
摘 要：本文在簡述金屬少無切削旋壓成形工藝原理的基礎上，重點描述基于中達電通PUTNC-H4-2數控系統與臺達伺服系統系統集成自動化平臺的數控旋壓機設計，給出功能概念設計和詳盡的操控界面技術細節。
關鍵詞：金屬制品 旋壓加工 臺達數控 臺達伺服
1 引言
在金屬加工工程領域，旋壓是金屬制品無屑成型加工的一種新技術。旋壓加工利用金屬的延展性，綜合了鍛壓、擠壓、拉伸、彎曲、環軋、橫軋和滾壓等工藝特點，實現少無切削加工的優質高效金屬成型過程。強力旋壓是本世紀五十年代以后迅速發展起來的。這種成型技術具有變形條件好、制品性能好、尺寸公差小、材料利用率高、制品范圍廣、可制程整體無縫空心回轉體零件等優點。它已經在各先進工業國家的工業部門中顯示出其先進性、實用性和經濟性。旋壓技術和設備成功地應用，不僅促進了航空、火箭、導彈和人造衛星等尖端技術地發展，而且在常規兵器、化工、冶金、機械制造、電子以及輕工民用等工業部門中，成為量大面廣的金屬加工技術裝備和產品。旋壓加工作為一項新技術與傳統工藝方法并行地發展著，并且已形成近代金屬壓力加工地一個新領域。
2 數控旋壓機設計
旋壓成型加工的工藝設備是旋壓機。利用旋壓加工設備將厚壁金屬筒形件，包括難熔金屬、有色金屬、不銹鋼等經強力旋壓成各種尺寸的薄壁管材或異形旋壓加工成異形空心回轉件的加工。旋壓成形是將毛坯夾緊在模芯上,由旋壓機帶動模芯和毛坯一起以高速旋轉。同時利用滾輪的壓力和進給運動,使毛坯產生局部變形,最后獲得軸對稱零件。旋壓模具簡單,且為局部變形,可用功率和噸位較小的設備加工大型零件,多用于批量小而形狀復雜的零件。旋壓機原理是在工件高速旋轉時，通過強大的外力對工件按一定路徑進行擠壓，通過滾輪對材料進行反復趕壓,使其由點到線,由線到面最終導致工件熱變形形成需要的外形。根據需要的擠壓力不同，小型旋壓機通過伺服電機帶動螺桿產生壓力即可，一些大型強力旋壓機則需要通過液壓的方式來擠壓。
本例介紹的是鋼管旋壓機，主要是用于將管頭的直徑縮小，生產出的零件用于一些制冷行業。電氣控制系統采用中達電通PUTNC-H4-2數控系統+兩套臺達伺服系統，數控旋壓機圖片參見圖1，鋼管旋壓機的成型制品參見圖2。
圖1 數控旋壓機
圖2 旋壓縮管成型制品
2.1 旋壓機結構原理
主軸：帶動工件旋轉。小輪：XY 軸工作臺帶動小輪按一定路徑對工件進行擠壓。車刀：旋壓完成后利用車刀對工件端面進行適當修整。送料機構：相關動作見下面動作介紹。
2.2 數控系統設計
邏輯動作由括號內的M碼控制，上料和下料的動作順序可參考后附的加工程序。
?。?）送料進/退（M06/M07）：將工件送到一個可以推料進夾頭的位置，加工過程中送料架不能停在這個位置。
?。?）吹氣開/關（M08/M09）：對工件吹氣進行冷卻。
（3）夾頭夾緊/松開（M10/M11）：夾持工件以便加工。
?。?）推料進/退（M12/M13）：由一個氣缸將工件送入主軸夾頭內。
（5）尾座緊/松（M14/M15）：芯棒進到位后為防止加工過程中芯棒被擠出來尾座須夾緊。
（6）卸料進/退（M16/M17）：將工件從夾頭中頂出來。
（7）產料1進/退（M18/M19）：產料1和產料2配合保證每次只上一個料。
?。?）產料2進/退（M20/M21）：產料1和產料2配合保證每次只上一個料。
（9）芯棒進/退（M79/M78）：工件加工時對內孔尺寸有要求，而旋壓在外表面進行不能保證內孔尺寸，所以加工時需要將芯棒放入工件內來保證內孔尺寸。
?。?0）旋壓自動化：XY 軸工作臺帶動小輪按一定路徑對工件進行擠壓，不同的工件外形旋壓路徑不同。
2.3 自動化旋壓工藝軌跡設計
?。?）軌跡設計。第一種自動化旋壓加工軌跡如圖3所示。第二種自動化旋壓加工軌跡如圖4所示。采用第一種進給方式優點是編程簡單，工件表面光潔度好，但是容易導致工件變粗或拉斷，因此采用第二種進給方式。
單邊進給
雙邊進給
圖3 自動化旋壓加工軌跡（1）
單邊進給
雙邊進給
圖4 自動化旋壓加工軌跡（2）
（2）軌跡計算.在不同工藝條件需設定不同的進給量，需要計算每段進給路徑中的圓弧在XY方向的長度，計算過程根據圖5計算如下。
圖5 工藝軌跡計算參考圖
每段圓弧在Y方向長度ΔY1、ΔY2．．．ΔYn=K
第一段圓弧在X方向長度ΔX1=sqrt(R2-(R-K)2)
第二段圓弧在X方向長度ΔX2=sqrt(R2-(R-2K)2)- ΔX1
．．．
第n段圓弧在X方向長度ΔXn=sqrt(R2-(R-n*K)2)-ΔXn-1
3 系統操控界面設計
3.1自動畫面
從面板按鍵上選擇自動模式進入自動畫面。自動畫面下按上下翻頁鍵可以調整G01進給倍率。
自動畫面下輔助功能鍵介紹：
程式暫停：按一下反白時程式暫停執行，再按一下反白消失程式繼續執行。
循環一次：反白時程式循環執行一次加工一個工件就不再執行，不反白時程式啟動后連續加工工件不停止。
計數清零：持續按住1秒加工計數會清零。
夾頭：夾頭加緊/松開
油泵：油泵開啟/關閉
3.2 手動畫面
從面板上選擇手動模式進入手動畫面。
手動畫面下按上下左右按鍵可以控制XY兩軸正負方向進給。
手動畫面下按上下翻頁鍵可以調整G01和手動進給倍率。
手動畫面下輔助功能鍵介紹：
點動測試：按一下進入輸出點測試畫面。
對刀：按一下進入對刀畫面。
程序設置：按一下進入程式選擇畫面。
3.3 輸出點測試畫面
通過上下翻頁鍵可在兩個測試畫面間切換。
輸出點測試畫面下輔助功能鍵介紹：
夾頭/產料1/產料2/送料/推料/芯棒/尾座/卸料/落料/吹氣：各種輸出測試，按一下開按一下閉。
3.4 對刀畫面
通過上下翻頁鍵可在兩個對刀畫面間切換。
對刀畫面下輔助功能鍵介紹：
記憶X1：記憶小輪機械坐標X并寫入MCM參數#19。
記憶Y1：記憶小輪機械坐標Y并寫入MCM參數#20。
記憶X2：記憶車刀1機械坐標X并寫入MCM參數#23。
記憶Y2：記憶車刀1機械坐標Y并寫入MCM參數#24。
記憶X3：記憶車刀2機械坐標X并寫入MCM參數#27。
記憶Y3：記憶車刀2機械坐標Y并寫入MCM參數#28。
返回：按下返回手動畫面。
3.5 工藝選擇畫面
編程方式選擇：輸入0時，系統根據用戶選擇的圖形執行相應的程式，用戶不能自己選擇程式；輸入1時，用戶可在程式選擇畫面下自己選擇程式。
工件圖形選擇：選擇與需要加工的工件外形相同的預先設置的圖形，輸出圖形左上角的數字，程式號碼會自動切換到相應程式。
加工方式選擇：輸入相應的數字選擇單邊或雙邊進刀的加工路徑，程式號碼會自動切換到相應程式。
程式選擇畫面下輔助功能鍵介紹：
返回：按下返回手動畫面。
參數設置：按下進入參數設置畫面。工件圖形選擇不同進入不同的參數設置畫面。
3.6 零件參數設置畫面
在此畫面下輸入零件的相關尺寸。
輔助功能鍵介紹：
工藝參數：按下進入工藝參數畫面。
返回：按下返回程式選擇畫面。
3.7 工藝參數設置畫面
通過上下翻頁鍵可在三個工藝參數設置畫面間切換。
4 結束語
國內自主產權生產精密旋壓機床已有30多年的歷史，設計、制造、生產的技術能力已有很大進步，許多技術指標已達到國際先進水平，并已形成出口能力。國內自行開發研制的各型精密旋壓設備完全可以替代進口。外國旋壓機造價昂貴，同等性能的旋壓設備國外價格是國內的5-8倍。更有硬件、軟件分開計費，軟件使用費往往超過設備費用，即使不購軟件，也要自己投入大量人力、物力二次開發。更換、修理零部件同樣也受制于人。而國內設備交付時都將試制產品和設計軟件一并交付，零部件的更換時間也有保證?；谥羞_電通PUTNC-H4-2數控系統與兩套臺達伺服系統集成技術平臺的新型高性能數控旋壓機的研發已經取得成功，是為國產自主產權數控機床產業振興的貢獻。
摘 要：本文主要論述臺達變頻器、PLC、HMI產品在多功能旋壓機控制系統的應用原理， 在該系統中，變頻器驅動主軸電機的旋轉；PLC以RS-485通訊方式調節主軸（變頻器）的轉速，PLC模擬量擴展模塊用于控制液壓缸的壓力和流量，編碼器獲取左側液壓缸以及右側液壓缸的當前位置信號，HMI監控旋壓機的運行狀態以及警報信息，展示了臺達自動化產品的系統集成優勢。
1 引言
旋壓技術，也叫金屬旋壓成形技術，通過旋轉使之受力點由點到線由線到面，同時在某個方向給予一定的壓力使金屬材料沿著這一方向變形和流動而成型某一形狀的技術。這里，金屬材料必須具有塑性變形或流動性能，旋壓成形不等同塑性變形，它是集塑性變形和流動變形的復雜過程，特別需要指出的是，我們所說的旋壓成形技術不是單一的強力旋壓和普通旋壓，它是兩者的結合。
旋壓是將平板或空心坯料固定在旋壓機的模具上，在坯料隨機床主軸轉動的同時，用旋輪或趕棒加壓于坯料，使之產生局部的塑性變形。在旋輪的進給運動和坯料的旋轉運動共同作用下，使局部的塑性變形逐步地擴展到坯料的全部表面，并緊貼于模具，完成零件的旋壓加工。
旋壓皮帶輪與鑄鐵皮帶輪相比的優點是采用旋壓工藝制成的(無屑加工)，結構輕、省材料，因而轉動慣量小，是一種節料、節能的新產品。生產效率高(每分鐘加工2～4件)，平衡性能好，一般無需平衡處理。由于材料流線不被切斷，表面生產冷作硬化，組織密度提高，使輪槽表面的強度和硬度提高，并且尺寸精度高，三角帶與輪槽的滑差小，皮帶壽命長。
2 工藝控制要求
本文介紹的是多功能旋壓機用于生產、加工各種型號的汽車皮帶輪，并通過在觸摸屏中調整工藝流程、改變設備運行參數加工不同規格的汽車皮帶輪。圖1是多功能旋壓機的控制實景圖。
圖1 多功能旋壓機控制實景圖
A 自動模式：
(1)當模式開關撥至『Auto』時，設備切換至自動模式，此時可通過觸摸屏配置自動模式參數。
(2)進入自動模式后，通過控制面板上的『啟動』按鈕啟動，每按一次『啟動』按鈕，設備按照預先設置的步驟執行。
(3)當發生緊急情況需要停車時，按下『停止』按鈕，可終止當前所有動作。
(4)設備有三種狀態，運行狀態、待機狀態、故障狀態。當設備為運行狀態時， 指示燈點亮；當設備為待機狀態時， 指示燈點亮；當設備為故障狀態時， 指示燈點亮。
B手動模式：
當模式開關撥至『Manu』，設備工作于手動模式。此時可通過控制面板的進刀/退刀按鈕分別控制主缸、1#缸、2#缸、3#缸、4#缸、頂出缸的進刀/退刀動作。
3控制系統
3.1 硬件配置
本系統的硬件配置如表1所示。
序號產品型號數量說明
1DVP80EH00R21臺EH2系列PLC主機
2DVP04DA-H21臺4通道模擬量輸出模塊
3DVP06XA-H21臺4通道輸入/2通道輸出混合模塊
4DVP04TC-H21臺4通道溫度模塊
5VFD370B23A1臺37KW VFD-B系列變頻器
6ZSP3806-003G-2500BZ1-12-24F4臺無錫士普2500線編碼器
7LTM-400S5K1支0～5K歐姆電子尺
8DOP-B07S2011臺DOP-B系列7”觸摸屏
表1 系統硬件配置圖
3.2 系統框架
多功能旋壓機控制系統采用臺達人機界面作為主站監控設備，利用人機界面DOP-B07S201的RS232通訊口。PLC主機DVP80EH00R2采用RS232通訊口與HMI設備連接，同時利用RS485通訊口與變頻器VFD370B23A相連，PLC通訊寫入變頻器給定頻率、變頻器啟動停止命令，讀取實際輸出頻率；人機界面設定電機目標轉速，讀取電機實際轉速。PLC主機同時通過4通道模擬量輸出模塊、溫度模塊及輸入輸出混合模塊來控制編碼器、電子尺和熱電偶傳感器等外圍測量設備。
圖2 控制系統框架圖
3.3 部分產品介紹
（1）LTM-400S5K電子尺
電子尺又稱位移傳感器，運動傳感器的功能是把一個機械位移轉換成電氣信號，并且該信號能夠與機械運動成正比。電刷裝配連接到機械激勵器，繼而使塑料阻軌產生一個電壓分配器。電阻計的阻軌（1、3）連接到穩定的輸入直流電壓。當在電刷和修正阻軌之間測量時，信號電壓是電壓分配器的主要部分，并且與阻軌上的電刷位置成正比。
圖片
內阻5K歐姆
測量范圍0～400mm
精度0.07%
用途廣泛應用于注塑機、壓鑄機、吹瓶機、制鞋機、木工機械、印刷機械等需要進行線性位移控制的自動控制機械
?。?）比例放大器PF-AC-220
項目內容/說明
功能模型交流輸入型
交流電源輸入AC220V
最大輸出電流5A
響應時間0.1～5S
控制信號0～10V
負載阻抗5/40歐姆
（3）VFD370B變頻器參數設置
參數設置值說明
02-0004主頻率由RS-485通訊界面控制
02-0103運轉指令由RS-485通訊界面控制，鍵盤STOP有效
09-0001設置VFD-B系列變頻器的通訊地址為K1
09-0102設置VFD-B系列變頻器的通訊速率為19200bps
09-0403設置VFD-B系列變頻器的通訊格式為<8,N,2,RTU>
注意：當出現變頻器因參數錯亂而導致不能正常運行時，可先設置P00-02=10(回歸出廠值)，再按照上述表格設置參數。
4 上位機監控畫面
4.1 主監控界面
多功能旋壓機主監控界面有手動模式參數設置、自動模式參數設置、自動模式、運行模式、溫度顯示、報警查看、幫助等功能，用戶可以點擊相應按鈕進入其畫面。如圖4所示。
圖4 主監控界面
4.2 手動模式
手動模式下，主油缸、左側缸、右側缸執行進給/后退均分為三段位置。
A：設置進給位置參數時，快進位置、慢進1位置、慢進2位置的設定值應逐漸增大，相應的壓力和流量應逐漸增大。如圖5所示。
圖5 設置進給位置參數的運行畫面
B：設置退刀位置參數時，快進位置、慢進1位置、慢進2位置的設定值應逐漸減小，相應的壓力和流量應逐漸減小。如圖6所示。
圖6 設置退刀位置參數的運行畫面
注意為防止因設備振動導致油缸誤動作，可適當調節終點誤差的設定值，確保系統切換平穩進行。
4.3 自動模式
自動模式運行包含1#缸第一次進刀、2#缸第一次進刀、1#缸第二次進刀、1#缸第一次退刀、1#缸第二次退刀、2#缸第一次退刀等步驟。2.1#缸進刀/退刀、2#缸進刀/退刀可由用戶根據實際工況自行選擇。默認情況下為 ，表示不執行該步驟，如需執行該步驟，只需點擊將按鈕切換為 即可。如圖7所示。
圖7 自動運行模式
4.4報警模式
點擊警報查看按鈕，進入報警模式，如圖8所示：此模式可以查看四項內容：
（1）04PT、04DA、06XA的運行狀態。
?。?）潤滑泵、冷卻水泵的工作狀態。
?。?）1#、2#以及3#液壓泵的工作狀態。
?。?）變頻器的工作狀態。
圖8 報警模式
5 應用總結
與傳統的旋壓機相比，基于臺達自動化產品的多功能旋壓機具有以下特點：
?。?）進刀/退刀分三段進行
此系統的進刀/退刀均分為三段位置，每段位置的目標點可根據加工工件的尺寸任意調整。每段位置的壓力和流量可通過觸摸屏任意調整。
?。?）可靠性高
該系統通過PLC程序實現『提前通知』和『自動補償』功能。由于采用油壓/液壓控制，所以設備的運行慣性較大，容易沖過目標位置，這里采用『提前通知』功能，可以有效避免左側缸和右側缸過沖的現象；當左側缸或右側缸沖過目標位置時，執行『自動補償』功能，使左側缸以及右側缸能夠返回其目標位置。
（3）人性化
該系統采用直觀的畫面實時顯示旋壓機的運行狀態，便于工作人員迅速查看旋壓機的狀態以及警報信息。并提供『原點校正』功能，當設備硬件發生故障時，可以通過觸摸屏實現原點的校正功能，大大節省了設備的維護時間。
6 結語
根據客戶設備技術要求，本多功能旋壓機控制系統結合臺達HMI、PLC、變頻器等自動化產品，為客戶開發了一套穩定可靠的生產線系統，受到了客戶和使用單位的充分認可，再次證明中達電通是客戶值得信賴的合作伙伴。運行實踐表明，系統性能穩定，安全可靠，性價比高，值得業界同行借鑒和推廣。
【參考文獻】
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由于經濟全球化和行業的快速發展，發達國家與中國在建筑工程數控旋壓機貿易領域的相互依存度和利益重合度越來越大。在這種情況下，旋壓機廠家數控旋壓機企業開始面對一系列全新的市場準入規則，如特種設備管理、汽車公告審查制度、CCC認證、CE認證和UL認證等。
這就提出一個緊迫的問題：中國企業如何盡快適應國內外市場準入規則，不斷提高中國產品的國際競爭力，讓中國的產品走向世界。
國內外市場準入制度
現階段中國全自動旋壓機產品市場準入管理可劃分為3類：一部分納入機電類特種設備制造許可管理,如：裝載機、挖掘機、挖掘裝載機、鏟運機、起重旋壓機、叉車等;一部分納入CCC認證的產品目錄管理,主要是工程起重機和專用車類;其余大部分產品進入中國市場基本不受任何限制，如：推土機、平地機、壓路機、攤鋪機和旋挖鉆機等。
目前，部分全自動旋壓機產品實行的特種設備管理具有中國特色，筆者認為這是國內認證制度沒有完善的一種過渡性管理。不同產品有不同的市場準入規則,有些產品甚至沒有市場準入規則，這就是過渡階段的特殊表現。主要原因是中國的標準內容和標準執行規則還不能滿足市場準入的要求，建立認證制度的條件尚不具備，但最終會納入中國產品認證的管理模式。
適當的熱處理可以細化金屬內部晶粒、改變金屬晶相組織，從而改變金屬性能，因此人們開始把熱處理技術與旋壓技術相結合，創造出新的旋壓加工方法，為旋壓技術奠定了新的里程碑。近年來，許多學者在熱處理與旋壓加工相結合方面也做了不少研究。雖然以上研究已為鋁合金旋壓技術在工業生產中的應用提供了理論支撐和實踐指導，但是隨著工業生產的發展，為滿足需求，作者認為如果鋁合金旋壓技術向以下發向發展將會有劃時代的意義。隨著科技的發展，對自動旋壓機設備產品的的要求也越來越高。由于冷旋壓過程中出現的加工硬化等缺陷，使得冷旋壓技術已不能滿足生產的需求。
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